Лаборатория неразрушающего контроля

ВИК (визуально-измерительный контроль)

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относиться к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Только после проведения визуального контроля и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю другими неразрушающими методами ( ультразвуковой контроль, рентгеновский контроль, капиллярный контроль) для выявления внутренних и поверхностных дефектов.

Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до 10 х. Визуальный контроль, как правило, производится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп до 7 х. В сомнительных случаях и при техническом диагностировании допускается применение луп с увеличением до 20 х.

Перед проведением визуального контроля поверхность в зоне контроля должна быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, брызг металла, и других загрязнений, препятствующих осмотру.

При визуально-измерительном контроле сварных швов зоной контроля является сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла на ширине не менее 20 мм в каждую сторону от шва с двух поверхностей, если обе они доступны для осмотра. Дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть устранены до проведения контроля другими методами.

Измерения производятся с использованием приборов и инструментов:

  • Микроскопы
  • Эндоскопы
  • Бороскопы
  • Видеоэндоскопы
  • Комплект для визуального и измерительного контроля
  • ВИК   (комплект визуально-измерительного контроля
  • ВИК-НДТ)
  • Лупы, в том числе измерительные
  • Линейки измерительные металлические
  • Угольники поверочные 90° лекальные
  • Штангенциркули, штангенрейсмусы и  тангенглубиномеры
  • Щупы
  • Угломеры с нониусом
  • Стенкомеры и толщиномеры индикаторные
  • Микрометры
  • Нутромеры микрометрические и индикаторные
  • Калибры
  • Эндоскопы
  • Шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.
  • Поверочные плиты
  • Плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей
  • Штриховые меры длины (стальные измерительные линейки,  рулетки)
  • Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения.

Визуальный контроль и измерения производятся:

  • на стадии входного контроля материала для выявления поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, закатов, раковин, шлаковых включений и др.), а также отклонений геометрических размеров заготовок от проектных
  • на стадии подготовки деталей под сборку и сварку для подтверждения соответствия установленным требованиям конструктивных элементов разделки и чистоты кромок, и прилегающих поверхностей, отсутствия углового и поверхностного смещения, величины зазоров, количества, расположения и качества прихваток
  • по окончании сварки, либо на отдельных её этапах – для выявления в сварном соединении поверхностных дефектов и несплошностей (трещин, раковин, пор, свищей, подрезов, прожогов, наплывов, грубой чешуйчатости и западаний между валиками, непроваров и др.); а также отклонений геометрических размеров сварного шва от требований, установленных стандартами
  • на стадии технического диагностирования – для выявления отклонений размеров и формы конструкции от проектных; эксплуатационных дефектов основного металла и сварного шва (усталостных трещин, коррозионных язв, питтингов и др.)

Проведение измерительного контроля регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03 . В инструкции содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Контроль визуальный и измерительный при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений.

К проведению визуально-измерительного контроля допускаются только квалифицированные специалисты, аттестованные в соответствии с правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля – ПБ 03-440-02. Специалисты НК в зависимости от их подготовки и производственного опыта аттестуются по трем уровням профессиональной квалификации – I, II, III. Согласно ПБ-03-440-02 квалификация 1 уровня не дает права подписи заключений о результатах контроля, такую возможность имеют специалисты II уровня квалификации и выше. Аттестацию специалистов неразрушающего контроля проводят независимые органы по аттестации персонала в сфере НК.

Мы всегда готовы выполнить Ваш заказ на высшем уровне и в самые короткие сроки!

Так же для Вас мы можем оказать услуги по  техническому сопровождению аттестации специалистов разрушающего или неразрушающего контроля .

 

Одним из основных методов неразрушающего контроля является ультразвуковой метод контроля (УЗК). Суть ультразвукового метода заключается в излучении в изделие и последующем принятии отраженных ультразвуковых колебаний с помощью специального оборудования  – ультразвукового дефектоскопа и пьезоэлектропреобразователей и дальнейшем анализе полученных данных с целью определения наличия дефектов, а также их эквивалентного размера, формы (объемный/плоскостной), вида (точечный/протяженный), глубины залегания и пр.

Параметры выявленных дефектов определяются с помощью ультразвуковых дефектоскопов. Так например, по времени распространения ультразвука в изделии (если известна скорость ультразвука скорость распространения ультразвуковых волн в в данном металле(-ах)) определяют расстояние до дефекта, а по амплитуде отраженного импульса – его относительный размер.

Для проведения ультразвукового контроля в зависимости от конкретных условий (марки материала, его толщины, геометрических особенностей поверхностей контроля, минимально выявляемых размеров дефектов и др.) имеется достаточно широкий ассортимент средств контроля.

На сегодняшний день существует пять основных методов УЗК: теневой, зеркально-теневой, зеркальный, дельта-метод и эхо-метод . В промышленности ультразвуковой контроль металла проводят,  как правило, в диапазоне ультразвуковых волн от 0,5 МГц до 10 МГц.  В отдельных случаях неразрушающий контроль сварных швов проводится ультразвуковыми волнами с частотой до 20 МГц, что позволяет выявлять очень небольшие дефекты.

Ультразвук низких частот применяют при: работе с объектами большой толщины     ( ультразвуковой контроль отливок, поковок, сварных соединений выполненных электрошлаковой сваркой); контроле металлов, имеющих крупнозернистую структуру (чугун, медь, аустенитные стали) и большое затухание – “плохо проводят ультразвук”.

К главным преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных соединений относятся:

– высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;

– безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии;

– высокая мобильность вследствие применения портативных ультразвуковых дефектоскопов;

– возможность проведения ультразвукового контроля (в отдельных случаях) на действующем объекте, т.е. на время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали/объекта из эксплуатации.

– при проведении УЗК исследуемый объект не повреждается;

Ультразвуковой контроль наряду с другими физическими методами ( рентгенографический контроль, капиллярный контроль, магнитно-порошковый контроль) является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных дефектов. Требует наличия специально подготовленных специалистов, специализированного оборудования и вспомогательных средств контроля, и, кроме того, предъявляет особые требования к подготовке поверхности изделия под контроль.

Некоторые производители в  целях экономии или некомпетентности игнорируют проведение неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии – уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в  процессе эксплуатации и способно привести  даже техногенным катастрофам.

Наша лаборатория  качественно выполнит ультразвуковой контроль сварных швов, основного металла, проведет толщинометрию (измерение толщины стенки) трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения. 

Так же для Вас мы можем оказать услуги по  техническому сопровождению аттестации специалистов разрушающего или неразрушающего контроля

 


Радиографический контроль (или РГК контроль) представляет собой один из наиболее часто использующихся в настоящее время способов контроля качества. А все потому, что РГК максимально надежен, эффективен и точен.

Радиографический контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины или включения инородного материала, приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени.

Регистрируя при помощи рентгеновской трубки (рентгеновский аппарат) интенсивность рентгеновских лучей можно определить наличие, а также расположение различных неоднородностей материала.

Радиографический контроль осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82 “Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.”

Рентгеновский метод неразрушающего контроля применяют:

– При неразрушающем контроле технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования из сталей, цветных металлов и композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса.

– Для определения раковин, непроваров, пор, грубых трещин, ликвационных включений (шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений) в литых и сварных стальных изделиях толщиной до 80 мм и в изделиях из лёгких сплавов толщиной до 250 мм. Для этого используют промышленные рентгеновские установки с энергией излучения от 5-10 до 200-400 кэв. Изделия большой толщины (до 500 мм) просвечивают сверх жёстким электромагнитным излучением с энергией в десятки Мэв, получаемом в бетатроне.

– Для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недоступных для внешнего осмотра.

– Радиографический метод широко используется при радиографическом контроле сварных соединений.

Основные возможности радиографического контроля:

– Возможность обнаружить дефекты (непропаи, раковины и др.), которые невозможно выявить любым другим методом неразрушающего контроля (например, ультразвуковым методом);

– Системы автоматического рентгеновского контроля могут использоваться на различных производственных линиях;

– Возможность проведения контроля рентгеновским аппаратом при двухстороннем доступе к объекту контроля (с одной стороны ставится рентгеновский аппарат, с другой стороны объекта рентгеновская пленка);

– Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта.

Персонал, который принимает участие в проведении такого исследования, как рентгенографический контроль качества, в обязательном порядке должны быть специально обучены и аттестованы в соответствии с действующими требованиями. Сотрудники, не прошедшие аттестацию и обучение к выполнению данных работ не допускаются, поскольку РГК контроль предполагает наличие высокого уровня профессионализма.

Грамотно выполненный РК контроль – чрезвычайно эффективный метод выявления дефектов!

Наша  лаборатория качественно выполнит радиографическую дефектоскопию, а именно рентгенографический контроль сварных швов и основного металла, трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения. Наши специалисты правильно подберут устройства преобразования и усиления рентгеновского изображения, а также источник излучения, разработают схему просвечивания объекта.

Так же для Вас мы можем оказать услуги по  техническому сопровождению аттестации специалистов разрушающего или неразрушающего контроля .

 


Неразрушающий контроль методом проникающих веществ основан на явлении капиллярного проникновения хорошо смачивающих пробных веществ (жидкости) в полость дефектов объема контроля.

Капиллярная дефектоскопия предназначена для обнаружения определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.

Капиллярная дефектоскопия неразрушающего контроля (НК) предназначена для обнаружения открытых дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор, раковин, непроваров и других несплошностей поверхности изделий без их разрушения а также для определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности а, следовательно, дает возможность проводить 100% контроль продукции.

В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном осмотре невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях.

Капиллярная дефектоскопия позволяет контролировать объекты-любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.
Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
Основные капиллярные методы контроля классифицируют:
в зависимости от типа проникающего вещества на:
– проникающих растворов,
– фильтрующихся суспензий;
в зависимости от способа получения первичной информации на:
– яркостный (ахроматический),
– цветной (хроматический),
– люминесцентный,
– люминесцентно-цветной.

Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.

Дефекты выявляют, обнаруживая жидкость, оставшуюся в их полостях после удаления ее с контролируемой поверхности. Процесс обнаружения дефектов капиллярным методом разделяется на 5 стадий (проведение капиллярного контроля):

1 – предварительная очистка поверхности.

Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем. Все загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка. После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.

2 – нанесение пенетранта.

Пенетрант, обычно красного цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением объекта контроля в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом. Как правило, при температуре 5…50°С, на время 5…30 мин.

3 – удаление излишков пенетранта.

Избыток пенетранта удаляется протиркой салфеткой, промыванием водой, или тем же очистителем, что и на стадии предварительной очистки. При этом пенетрант должен быть удален только с поверхности контроля, но никак не из полости дефекта. Затем поверхность высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха.

4 – нанесение проявителя.

После просушки сразу же на поверхность контроля тонким ровным слоем наносится проявитель (обычно белого цвета).

5 – контроль.

Выявление имеющихся дефектов начинается непосредственно после окончания процесса проявки. При контроле выявляются и регистрируются индикаторные следы. Интенсивность окраски которых говорит о глубине и ширине раскрытия дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче. Интенсивную окраску имеют глубокие трещины. После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.

Дефектоскопические материалы для цветной дефектоскопии выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к контролируемому объекту, его состояния и условий контроля. Их укомплектовывают в целевые наборы, в которые входят полностью или частично взаимообусловленные совместимые дефектоскопические материалы.

Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна. Составы набора не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемого объекта.

Наряду с другими физическими методами, капиллярный контроль является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных поверхностных дефектов. Требует наличия специально подготовленных специалистов, специализированного оборудования и вспомогательных средств контроля, и, кроме того, предъявляет особые требования к подготовке поверхности изделия под контроль.

Наша  лаборатория качественно выполнит капиллярный контроль сварных швов и основного металла, трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения.

Так же для Вас мы можем оказать услуги по  техническому сопровождению аттестации специалистов разрушающего или неразрушающего контроля.

 


Методы течеискания (контроля герметичности), относятся к контролю проникающими веществами и применяются для обнаружения сквозных дефектов конструкций.

Для многих изделий (сосуды, замкнутые объемы и др.) важнейшим эксплуатационным требованием является герметичность, т.е. свойство конструкций препятствовать проникновению через их стенки жидкости, газа или др. проникающего вещества.

Абсолютно герметичных конструкций не бывает, так как даже при отсутствии течи проникновение веществ через перегородки конструкции может быть обусловлено и чисто диффузными процессами. Поэтому конструкцию называют герметичной, если проникновение газа или жидкости через нее настолько мало, что им можно пренебречь.

Все сосуды, аппараты и трубопроводы нефтегазохимической промышленности, предназначенные для хранения, переработки и транспортировки жидких и газообразных веществ, подлежат испытанию на прочность и герметичность.

Особенно высокие требования предъявляются к изделиям, работающим в вакууме, такие изделия должны обладать вакуумной плотностью.

Сквозные дефекты могут сказываться и на других характеристиках изделия (прочности, коррозионной стойкости, электропроводности и др.), поэтому метод контроля течеисканием применим и для других изделий, даже для сварных листов.

Контроль течеисканием классифицируют на капиллярные, компрессионные и вакуумные методы, которые, в свою очередь, в зависимости от вида и способов индикации пробного вещества, аппаратуры и технологических особенностей применения имеют разновидности.

При контроле течеисканием контролируемая толщина не ограничивается для всех методов.

Наша  лаборатория качественно выполнит контроль течеисканием трубопроводов, емкостей, сосудов и других герметичных конструкций различного назначения.

Так же для Вас мы можем оказать услуги по  техническому сопровождению аттестации специалистов разрушающего или неразрушающего контроля .